przemysł 4.0 – Robotyka

Pandemia przyspieszyła wdrażanie rozwiązań Przemysłu 4.0

Kuba Łozowski — Fri, 24 Sep 2021 08:12:07 +0000

Pandemia wywołała TECHrewolucję w całej gospodarce oraz znacznie przyspieszyła wdrażanie przemysłu 4.0 w wielu sektorach. Transformacja technologiczna pozwoliła przedsiębiorstwom zachować większą elastyczność biznesową i znacznie ułatwiła dostosowanie działalności do zmieniających się warunków.

Potwierdzają to doświadczenia z ostatnich kilkunastu miesięcy. Jak wynika z danych zebranych spośród 400 organizacji na całym świecie przez firmę doradczą McKinsey, w czasie koronakryzysu najlepiej radziły sobie przedsiębiorstwa, które jeszcze przed pandemią mogły pochwalić się implementacją rozwiązań Przemysłu 4.0[1]. W Polsce ponad połowa średnich i dużych przedsiębiorstw produkcyjnych spotkała się z hasłem Przemysł 4.0. Aż 70% z nich przyznało, że planuje wdrożyć rozwiązania, które są jego elementami – takie dane jeszcze przed pandemią zaprezentowała firma PSI Polska w raporcie „Polska droga do przemysłu 4.0”[2]. A dziś? Pandemia oraz lawina zmian, jaką zapoczątkowała, sprawiły, że przedsiębiorcy, którzy dotychczas byli niezdecydowani, zaczęli dostrzegać korzyści, wynikające z wdrożenia projektów z zakresu automatyzacji i informatyzacji produkcji i logistyki.

Znaczenie rozwiązań technologicznych w kryzysie

Kolejne lockdowny stanowiły dla przemysłu największe wyzwanie od kilku dekad. Wiele firm oprócz mierzenia się codziennie z niedogodnościami – takimi jak częste przestoje spowodowane, chociażby nagłą niedostępnością surowców czy absencją pracowników wynikającą z konieczności izolacji – musiało sprostać wyzwaniu zapewnienia elastyczności produkcji wynikającemu ze zmieniających się potrzeb konsumentów. Co ciekawe, jak wynika z danych zebranych przez firmę McKinsey, to przedsiębiorstwa, które postawiły na cyfrową transformację najlepiej poradziły sobie z kryzysem i restrykcjami. Z badań tej organizacji wynika, że aż 94% respondentów – właścicieli firm i dyrektorów przedsiębiorstw – jest zdania, że to rozwiązania oparte na idei Przemysłu 4.0 pomogły im w utrzymaniu działalności operacyjnej w czasie kryzysu. Z kolei większość firm, które nie wdrożyły przed pandemią takich technologii, było zdania, że to właśnie brak dedykowanych rozwiązań ograniczył ich działanie.

Rozwiązania skrojone na miarę wszystkich branż

W Polsce przykładami przedsiębiorstw, które jeszcze przed pandemią postawiły na rozwiązania Przemysłu 4.0, aby zwiększyć wydajność i efektywność produkcji, są firmy Martin Bauer, oferująca szeroką paletę produktów roślinnych oraz Elhurt, który działa na rynku elektronicznym. Oba przedsiębiorstwa postawiły na elastyczność produkcji poprzez wdrożenie systemu PSIasm – platformy do zarządzania produkcją, złożonej z modułów do efektywnego planowania produkcji (APS), monitorowania jej realizacji (MES) oraz kontrolowania procesu produkcyjnego (SCADA). Umożliwia ona szybkie i kompleksowe analizowanie wszystkich aspektów produkcji, co z kolei pozwala na tworzenie optymalnych harmonogramów, zarządzanie danymi oraz kontrolę wykonania. Rozwiązanie wspiera elastyczność procesu produkcyjnego przy jednoczesnym zachowaniu jego wydajności.

– Działamy w bardzo dynamicznym otoczeniu rynkowym. Covid spowodował zawirowania w łańcuchu dostaw. Oczekiwania ze strony klientów w zakresie terminowej realizacji zamówień wymuszały na nas stałe usprawnianie procesów produkcyjnych. Było to nie lada wyzwanie z uwagi na specyfikę naszej działalności, cała produkcja to czasochłonny, wieloetapowy proces. Na początku 2020r. zdecydowaliśmy się na wdrożenie systemu PSIasm. W efekcie możemy obecnie tworzyć efektywny harmonogram produkcji, uwzględniający zmieniające się warunki biznesowe i produkcyjne oraz nadzorować jego realizację, co miało istotne znaczenie w czasie pandemii – mówi Krystyna Jarecka, Prokurent Martin Bauer Polska.
– Pomimo negatywnego wpływu pandemii COVID-19 na gospodarkę, branża w której działamy przez cały czas dynamicznie się rozwijała i największym wyzwaniem dla nas było zapewnienie ciągłości produkcji. Jeszcze przed pandemią zdecydowaliśmy się na wdrożenie systemu wspierającego zarządzanie produkcją PSIasm. Zależało nam na szybkim korzystaniu z funkcjonalności systemu, dlatego zdecydowaliśmy się na uruchomienie standardu. Zaimplementowane w pierwszej kolejności moduły pozwoliły nam usprawnić takie obszary jak przepływ informacji między zainteresowanymi jednostkami i obszarami, czy też pozyskiwanie informacji w czasie rzeczywistym, co szczególnie doceniliśmy w okresie pandemii. Ponadto, zyskaliśmy optymalne planowanie procesów produkcyjnych, skutkujące znaczącym wzrostem przewidywalności realizacji planu, oraz co chyba najważniejsze dla naszych klientów, skrócenie czasu realizacji procesów produkcyjnych poszczególnych wyrobów – komentuje Sławomir Tkacz, Dyrektor Handlowy ds. Produkcji z firmy Elhurt.

Jak cyfryzacja procesów logistycznych może wspierać biznes

Jeszcze 20 lat temu nikt nie wyobrażał sobie, że pojęcia takie jak sztuczna inteligencja czy Internet Rzeczy na stałe wejdą do słownika ludzi biznesu, jednak wraz z rozwojem nowoczesnej gospodarki coraz więcej firm decydowało się na implementację rozwiązań tzw. Przemysłu 4.0. Co ciekawe, jak wynika z danych zebranych przez ekspertów McKinsey, przed pandemią głównym powodem, dla którego firmy nie były zainteresowane implementacją rozwiązań technologicznych, było przekonanie o braku dostatecznej wiedzy czy zasobów ludzkich. Dziś główną przeszkodą jest przede wszystkim brak środków. Na inwestycję w takie rozwiązania jak sztuczna inteligencja czy IoT warto jednak popatrzeć nie przez pryzmat kosztów, ale korzyści, jakie niesie ze sobą wdrożenie. Dobrym przykładem tego, jakie korzyści może przynieść cyfryzacja procesów logistycznych, jest oparty o mechanizmy uczenia maszynowego system rozwiązujący tzw. „problem komiwojażera”. W przypadku magazynu oznacza to wybranie optymalnej ścieżki przejścia dla kilkudziesięciu lokacji pickingowych. Takie rozwiązanie opracowane przez firmę PSI Polska zostało niedawno wdrożone do obsługi sprzedaży internetowej (Fulfillment Center) przez spółkę LPP.

– Pandemia i spowodowany kolejnymi lockdownami dynamiczny rozwój sprzedaży internetowej wymusił optymalizację procesów logistycznych, aby sprostać wymaganiom klientów. W połowie 2020 r. zdecydowaliśmy się wraz z zespołem ekspertów IT z Silky Coders oraz naszym wieloletnim partnerem biznesowym, firmą PSI Polska, wdrożyć rozwiązanie oparte na algorytmach sztucznej inteligencji, które pozwoli nam istotnie zwiększyć wydajność obsługi zamówień online. Na podstawie algorytmu sztucznej inteligencji i zastosowanego mechanizmu uczenia maszynowego rozwiązanie optymalizuje ścieżki kompletacji zamówień. Dzięki rozwiązaniu długość ścieżek kompletacyjnych uległa skróceniu aż o 30%, co przełożyło się na znaczny wzrost wydajności magazynu i szybkości realizacji zamówień – mówi Jacek Kujawa, wiceprezes zarządu LPP.

Technologia wspiera biznes w odpowiadaniu na potrzeby klientów

Pandemia pokazała nam, jak wiele zależy od potrzeb konsumentów – to one są motorem zmian i im szybciej następują, tym szybciej firmy muszą na nie odpowiadać. Niemal nieistniejąca do tej pory różnica między tym, jak firmy powinny reagować na potrzeby konsumentów i zmieniające się warunki rynkowe, a ich rzeczywistymi możliwościami w tym zakresie, znacznie się zwiększyła. Dla wielu była to lekcja pokory i moment do zrewidowania oceny prowadzonego biznesu. Jak wynika z przytoczonego wcześniej raportu ponad połowa (56%) respondentów, którzy nie wdrożyli rozwiązań Przemysłu 4.0 przed COVID-19, miało ograniczone możliwości reagowania na zmiany wywołane sytuacją pandemiczną z powodu braku technologii cyfrowych, które mogłyby ich wspierać. Świat, a co za tym idzie biznes, rozwija się bardzo dynamicznie. Z perspektywy szybkich zmian na rynku każde przedsiębiorstwo, które nie wdraża innowacji, nie tyle stoi w miejscu, co zostaje w tyle za konkurencją. Jeżeli zarządzający przedsiębiorstwami nie postawią na cyfryzację, to niestety różnica między firmami, które już wprowadziły rozwiązania technologiczne, będzie się tylko pogłębiać.

– Firmy zaczynają dostrzegać, że za Przemysłem 4.0 kryje się coś więcej niż tylko digitalizacja – to nieustanny proces stawania się coraz bardziej: nowoczesnym, zaawansowanym technologicznie, cyfrowym. W postpandemicznym świecie nie wystarczy już raz wdrożyć rozwiązanie mające zautomatyzować procesy logistyczne i produkcyjne – ważne jest, by takie rozwiązania odpowiadały na aktualne potrzeby firmy i jej klientów, a te, jak nauczyło nas ostatnich kilkanaście miesięcy – potrafią zmieniać się jak w kalejdoskopie. Właśnie dlatego decydując się na system zarządzania magazynem czy produkcją, warto wybrać nie tylko rozwiązanie, które zapewni firmie jak największą elastyczność, lecz także solidnego partnera, którego know-how pozwoli w przyszłości na dopasowywanie oprogramowania do złożonych potrzeb przedsiębiorstwa. To właśnie takie działanie zapewni nam sukces – mówi Aleksander Faleńczyk, Senior Sales Manager, PSI Polska.

Nawet będąc liderem, trzeba ciągle się zmieniać i ewoluować, tak by nie zastygnąć w status quo. Pandemia pokazała, że przechodzenie od tradycyjnych procesów do coraz bardziej zaawansowanych technologii informatycznych daje firmom większą elastyczność i odporność na kryzysy, co pomaga w przetrwaniu nawet największych zawirowań na rynku.

[1] https://www.mckinsey.com/business-functions/operations/our-insights/covid-19-an-inflection-point-for-industry-40#

[2] https://www.psi.pl/pl/baza-wiedzy/

Zobacz też: Czy roboty przemysłowe wpłyną na rynek pracy?

Artykuł Pandemia przyspieszyła wdrażanie rozwiązań Przemysłu 4.0 pochodzi z serwisu Robotyka.

Współtworzenie inteligentnych fabryk Sm@rt Factory

Mateusz Tomanek — Mon, 13 Sep 2021 08:17:41 +0000

Nasza wizja fabryki przyszłości posiada modułową budowę i składa się z segmentów – zoptymalizowanych pod kątem Lean elastycznie połączonych Small Factory Units (fabryki w fabryce). Poszczególne stacje robocze stanowią moduły procesowe, które dzięki asystentom (systemy CPS) są inteligentnie połączone ze sobą, tworząc sieć. Ludzie, rzeczy, procesy, usługi i dane – wszystko jest osieciowane.

Czy to wizja dalekiej przyszłości? Nie – takie rozwiązania wdrażane są już dzisiaj. Celem jest osiągnięcie wyższego poziomu produktywności w zakresie współpracy ludzi i techniki. Inteligentne produkty/obiekty wyposażone w zintegrowane systemy, kody QR oraz chipy RFID sterują sobą samodzielnie. Dzięki standardowym interfejsom oraz nowoczesnej technologii informacyjnej możliwa jest wysoce elastyczna i zautomatyzowana produkcja typu Plug & Play.

W SEW-Eurodrive sprzedajemy tylko sprawdzone rozwiązania – w tym celu powstała…

CZYTAJ DALEJ

Artykuł Współtworzenie inteligentnych fabryk Sm@rt Factory pochodzi z serwisu Robotyka.

Czy roboty przemysłowe wpłyną na rynek pracy?

Mateusz Tomanek — Thu, 02 Sep 2021 07:24:21 +0000

O wyzwaniach stojących przed robotyzacją w XXI wieku mówi Wojciech Łaś, inżynier ds. rozwoju biznesu w polskim oddziale Mitsubishi Electric.

Każda rewolucja przemysłowa, której celem było wyeliminowanie pracy ludzi przez maszyny, wywoływała zwykle niezadowolenie robotników. Francuscy tkacze w tryby zautomatyzowanych krosien wrzucali swe buty, saboty, skąd wzięła się nazwa sabotaż na określenie procesu niszczenia środków produkcji. Czy robotyzacja procesów technologicznych także może wywołać niechęć do najnowszej generacji maszyn?

Również współcześnie zdarzają się przypadki umyślnego utrudniania pracy lub wręcz uszkadzania stanowisk zrobotyzowanych. Na szczęście są to przypadki marginalne. Należy zrozumieć niechęć ludzi widzących, że pracę, którą dotychczas wykonywali, przejmują roboty. Dlatego bardzo ważna jest edukacja i wyjaśnianie skutków robotyzacji. Świetnym przykładem są wspomniani tkacze. Porównując początek i koniec XIX wieku, zatrudnienie w przemyśle włókienniczym wzrosło stukrotnie! Podobnie roboty nie tylko zwiększają zatrudnienie, ale też poprawiają warunki pracy ludzi, wyręczając ich w niebezpiecznych czy monotonnych czynnościach. Pozwalają na lepsze wykorzystanie potencjału pracowników.

Roboty przemysłowe są nieodłącznym elementem rozwoju technologicznego. Inwestycje w robotyzację przynoszą wiele korzyści. Jednak przeciwnicy automatyzacji procesów przemysłowych upatrują w tym wręcz chęci wyeliminowania człowieka z rynku pracy.

Przede wszystkim obecnie problemem w Polsce jest coraz bardziej odczuwalny brak rąk do pracy. Wobec tego stosowanie robotyzacji przechodzi z kategorii „czy” do „jak”. Jest to zresztą problem większości krajów rozwiniętych, z którymi liderzy robotyzacji, jak Niemcy czy Japonia, zmagają się od lat. Jednak nawet jeśliby rozważyć w pełni zautomatyzowaną fabrykę, gdzie maszyny pracują przy zgaszonych światłach, ciągle są to tylko pozory. Urządzenia wymagają chociażby regularnych przeglądów i serwisowania. Ktoś też musi te maszyny zbudować i zaprogramować, a później przezbrajać w przypadku zmian w produkcji. Całkowite wyeliminowanie ludzi z rynku pracy pozostaje więc w sferze science-fiction.

Jak w takim razie będzie wyglądała przyszłość człowieka i jego koegzystencja z robotami w zakładach produkcyjnych?

Wizją realizowaną przez Mitsubishi Electric jest synergia w wykorzystaniu pracy ludzi i maszyn. Świetnym przykładem są nasze fabryki w Japonii, gdzie zamiast próbować całkowicie wyeliminować człowieka z procesu produkcyjnego, staramy się go wykorzystać w jak najlepszy sposób i wspomagać automatyzacją. I tak na przykład załadunek większych komponentów, czy też co bardziej skomplikowany montaż jest realizowany ręcznie. Wykorzystywana jest tutaj większa elastyczność ludzi i ich zdolność do reagowania na nieprzewidziane sytuacje. Są oni jednak wspomagani systemami Pokayoke, które ułatwiają pracę operatorów, chociażby przez sygnalizację właściwych komponentów do pobrania i wyświetlanie szczegółowych instrukcji danej operacji. Dzięki temu minimalizuje się również błędy popełnianie przez ludzi. Każda operacja jest również monitorowana i wysyłana do nadrzędnego systemu zarządzania produkcją. Pozwala to na lepsze zarządzanie jakością i samą produkcją. Z drugiej strony roboty przejęły operacje monotonne i powtarzalne. Również kontrola jakości odbywa się w sposób zautomatyzowany przy użyciu między innymi systemów wizyjnych czy czujników siły.

Czy to oznacza, że roboty i ludzie pracują ramię w ramię?

Coraz częściej tak. Obecnie mocnym trendem w robotyce są tzw. roboty kolaborujące. Są one zaprojektowane z myślą o współpracy z człowiekiem. Niestety niesie to za sobą pewne ograniczenia, jak choćby wydajność i precyzja. Mitsubishi Electric promuje rozwiązanie bazujące na standardowych robotach przemysłowych. Przy zachowaniu wysokiej precyzji i powtarzalności nasze roboty mogą oferować również współpracę z człowiekiem. Wystarczy do naszego modułu bezpieczeństwa – Melfa SafePlus – podłączyć odpowiednie kurtyny lub skanery bezpieczeństwa. Dzięki nim robot jest w stanie pracować ze stuprocentową wydajnością, natomiast jeśli operator wchodzi w jego przestrzeń roboczą, robot zwalnia lub zatrzymuje się, aby zlikwidować zagrożenie dla człowieka. Rozwiązanie to pozwala na jednoczesne zachowanie wysokiej wydajności i bezpieczeństwa.

Czytaj więcej: Cobot – co to właściwie jest? – Robotyka

Czy takie zastosowanie robotów nie budzi obaw?

Oczywiście zaufanie maszynie może sprawiać na początku wątpliwości. Jednak wszystkie funkcje związane z bezpieczeństwem spełniają wyśrubowane normy. Również sami operatorzy szybko przełamują wątpliwości związane z pracą w bezpośrednim sąsiedztwie robota, tworząc zgrane zespoły. Świetnie to pokazuje, że roboty są uzupełnieniem i pomocą dla człowieka, a nie jego zastępstwem.

Skąd więc obawy o utratę pracy?

Są to raczej obawy zmiany. Jak pokazuje historia i przykłady innych gospodarek, rozwój automatyzacji, a w tym robotyzacji, niesie wzrost zatrudnienia w przemyśle. Nie da się jednak uniknąć zmian w strukturze zatrudnienia i rodzaju wykonywanych prac. Coraz więcej ludzi jest potrzebnych do obsługi maszyn, niż do bezpośredniego uczestniczenia w procesach produkcyjnych. Na szczęście współczesne metody obsługi i programowania stają się coraz bardziej przystępne. W przypadku robotów są to na przykład ciągle rozwijające się sposoby graficznego programowania, niewymagające zaawansowanej wiedzy i przystępne dla każdego. Wszystko to sprawia, że ludzie wykonujący do tej pory ciężką, fizyczną pracę mogą łatwo być przeniesieni do obsługi maszyn, która jest znacznie lżejszą pracą. Wykorzystuje jednak ciągle najmocniejszą stronę ludzi – ich umysły. Warto też zaznaczyć, że często jest to również praca lepiej płatna.

Są jednak liczne dziedziny życia, w których robotów nie da się wykorzystać równie efektywnie, jak w przemyśle. Do nich należą np. edukacja, służba zdrowia, opieka nad ludźmi starszymi itp. Czy i w tych dziedzinach nie da się wykorzystać robotyzacji, przynajmniej częściowo?

Oczywiście, że się da. Wystarczy wspomnieć o robocie Pepper, którego można spotkać przy wejściach wielu sklepów i biur na świecie, a szczególnie w Japonii. Jest on w stanie odpowiedzieć na proste pytania czy wskazać drogę. Również w Japonii trwają prace nad coraz bardziej zaawansowanymi robotami wspomagającymi osoby starsze. Są one w stanie dostarczać odpowiednie leki, pomagać w poruszaniu się, czy choćby po prostu dotrzymywać towarzystwa. Robotyka wykroczyła już dawno poza fabryki. Nie oznacza to jednak, że musimy się spodziewać scenariusza rodem z filmu „Terminator”. Roboty pozostają ciągle pod kontrolą ludzi.

Wspominał Pan, że w procesie robotyzacji ważna jest edukacja. Jak Mitsubishi Electric współpracuje z uczelniami w Polce?

Staramy się aktywnie uczestniczyć w procesie edukacji, nie tylko doszkalając obecnych pracowników przemysłu, ale również przygotowując kolejne pokolenia. Sam zacząłem przygodę z Mitsubishi Electric od praktyk, a potem stażu w trakcie studiów. Pracę inżynierską i magisterską pisałem w oparciu o sprzęt udostępniony mi przez Mitsubishi Electric. Nie ograniczamy się oczywiście tylko do programu stażów. Regularnie studenci z całej Polski odwiedzają nasze biuro w Balicach, gdzie mogą zapoznać się z naszymi technologiami i najnowszymi trendami w automatyzacji. Do tego dochodzą też szkolenia i warsztaty. Bierzemy również udział w IAESTE Case Week, największym cyklu warsztatów inżynierskich w Polsce. Roboty Mitsubishi Electric są też obecne w pracowniach wielu uczelni w całej Polsce, gdzie młodzi ludzie mogą poznawać nasze technologie, które później mogą spotkać w zakładach pracy.

Jakie kompetencje powinniśmy rozwijać, by efektywnie i z pożytkiem wykorzystać możliwości, jakie stwarza automatyzacja i robotyzacja?

Przyszłością są naturalnie zawody związane z programowaniem, jednak łatwość programowania robotów staje się coraz większa, dzięki czemu automatyzacja i robotyzacja staje się dziedziną przystępną dla każdego. Wystarczy odrobina chęci i otwartość na nową wiedzę. Jak z kolei wychować inżyniera? Kupić mu klocki Lego:) Szczególnie serię Mindstorm, która pozwala na budowanie robotów i programowanie ich w sposób przystępny nawet dla dzieci. Ogólnie rynek robotów hobbystycznych rozwija się bardzo dynamicznie. Ich wykorzystanie w edukacji, połączone z jak najwcześniejszą nauką programowania, pozwoli przygotować młode pokolenie na zmiany w rynku pracy związane z automatyzacją i robotyzacją.

Artykuł Czy roboty przemysłowe wpłyną na rynek pracy? pochodzi z serwisu Robotyka.

STILL: Automatyczne mapowanie tras AGV w logistyce

Mateusz Tomanek — Wed, 04 Aug 2021 06:00:40 +0000

Firma STILL zrealizowała projekt badawczy dotyczący rozwoju funkcjonalności wózków AGV o samodzielne mapowanie przestrzeni obiektów magazynowych. Rozwiązanie upraszcza wdrażanie automatyzacji i poszerza możliwości kooperacyjnych robotów kompletacyjnych.

W ramach dofinansowanego z unijnych funduszy regionalnych projektu badawczego na temat systemów lokalizacji w przemyśle (ang. Industrial Indoor Localisation – IIL) firma STILL ze wsparciem hamburskiej politechniki i partnerów technologicznych opracowała „otwartą architekturę referencyjną do lokalizacji wewnątrz budynków” (ang. open-source reference architecture for indoor localisation – w skrócie RAIL). Rozwiązanie ma w zamyśle wyeliminować część barier dla modernizacji w oparciu o automatyzację. Cel ten realizuje, zapewniając wystandaryzowany, komputerowy system zbierania danych o rozlokowaniu infrastruktury logistycznej. Na tej podstawie generuje z kolei wirtualne mapy obiektu mogące stanowić podstawę do prostego i ekonomicznego wdrożenia wózków AGV.

Wyzwanie

Przyczynkiem do realizacji projektu było stwierdzenie, że jedną z głównych barier dla wdrożeń automatyzacyjnych stanowi obecnie obawa przez wysokim kosztem działań przygotowawczych pozwalających trafnie oszacować potencjał inwestycji. W odpowiedzi na potrzebę redukcji kosztów zbierania danych koniecznych do zmapowania obiektu i tras na rzecz pojazdów autonomicznych firma STILL wyszła z propozycją stworzenia technologicznych ram dla inteligentnych systemów lokalizacyjnych. W założeniu miały one uprościć realizację wdrożeń dzięki maszynowemu tworzeniu planów przestrzeni – bez konieczności angażowania w to zadanie wykwalifikowanych techników. Uznany za przyszłościowy, projekt uzyskał dotację jako narzędzie wzmacniania innowacyjności firm w regionie Hamburga oraz transferu know-how pomiędzy nauką i biznesem.

Rozwiązanie

Jako bazę do rozwiązania tak sformułowanego problemu postanowiono wykorzystać sprawdzony produkt. – Zgodnie z modułową i wielopoziomową koncepcją automatyzacji STILL, staramy się znajdować najbardziej dopasowane do określonych potrzeb rozwiązania. Jeśli zakładane cele można osiągnąć, stosując zaadaptowane do danej sytuacji produkty seryjne, nie tworzymy pojazdu od podstaw – mówi Dominik Jasiok, Advanced Applications Manager STILL Polska. – Podobnie zachowano się w przypadku projektu badawczego IIL / RAIL. Korzystając z już uznanych funkcjonalności OPX iGo neo – laserowych skanerów i procesorów będących w czasie rzeczywistym rozpoznawać infrastrukturę, przeszkody i innych uczestników ruchu – stworzono narzędzie do tworzenia wirtualnych map obiektów logistycznych. Mogą być one następnie wykorzystywane jako punkt odniesienia we wdrożeniach z użyciem pojazdów autonomicznych – relacjonuje Jasiok. Wózki OPX iGo neo to nowa generacja autonomicznych partnerów kompletacji poziomej w ofercie STILL. Pojazd podąża za pickerem, zwalniając go z konieczności wchodzenia do wózka i kierowania nim na krótkich dystansach. Rozwiązanie zyskało uznanie ekspertów, zdobywając Telematik Award 2020 oraz nagrodę dla Produktu Innowacyjnego dla Logistyki, Transportu i Produkcji 2020. Mapowanie to nowy sposób wykorzystania możliwości OPX iGo neo, pozwalające poszerzyć zakres funkcjonalności wózka.

Efekt

Dzięki współpracy z Hamburskim Uniwersytetem Technologicznym i produkującą czujniki firmą Pepperl+Fuchs udało się stworzyć innowacyjny system, dzięki któremu wózki AGV mogą wejść na wyższy poziom autonomii. Dzięki zastosowaniu mapowania STILL OPX iGo neo może swobodnie przełączać się pomiędzy trybem autonomicznej jazdy i automatycznego wsparcia pickera. W praktyce wózek jest w stanie samodzielnie odnaleźć operatora i podjechać do niego z gotową do załadunku paletą. Po jej wypełnieniu towarem w trybie kooperacyjnej kompletacji wózek AGV potrafi na powrót przejść w wariant pracy autonomicznej i przewieźć skompletowane zamówienie do punktu przeładunkowego. W tym czasie operator może rozpocząć kompletację kolejnego zamówienia z innym pojazdem, co pozytywnie wpływa na wydajność całego procesu. – Dzięki zastosowaniu inteligentnego mapowania będziemy w stanie realizować wdrożenia z użyciem automatycznych pojazdów jeszcze szybciej i sprawniej niż dotychczas – mówi Tino Krüger-Basjmeleh, ekspert ds. robotyki odpowiedzialny za projekt po stronie STILL. – Technologia inteligentnej lokalizacji niesie potencjał obniżenia kosztów automatyzacji przy jednoczesnym zwiększeniu produktywności i bezpieczeństwa pracy. Zakończenie z sukcesem projektu IIL to poważny krok w kierunku przezwyciężenia barier upowszechnienia automatyzacji procesów transportu wewnętrznego – podsumowuje. Uczestnicy projektu ILL widzą w nim potencjał jako rozwiązania przełomowego dla upowszechnienia automatyzacji i poprawy efektywności kosztowej wdrożeń z jej udziałem. Kolejnym etapem będzie weryfikacja użyteczności mapowania w praktyce. Na podstawie pilotażowych wdrożeń i informacji zwrotnej od klientów podjęta zostanie decyzja o wprowadzeniu rozwiązania do produkcji seryjnej.

Źródło: Still

Artykuł STILL: Automatyczne mapowanie tras AGV w logistyce pochodzi z serwisu Robotyka.

Bosch: dziesięć lat Przemysłu 4.0, cztery miliardy euro obrotu

Kuba Łozowski — Tue, 27 Jul 2021 13:02:16 +0000

Koncepcja Przemysłu 4.0 dojrzewa. To, co Bosch w 2011 roku przedstawił na Targach w Hanowerze jako pionierski projekt, zyskało popularność na całym świecie. Celem była integracja i połączenie procesów produkcyjnych w komunikującą się sieć, a rezultatem miała być możliwość produkcji niestandardowych elementów nawet w małych ilościach w sposób ekonomicznie opłacalny. Od 2012 roku firma Bosch systematycznie wprowadza fabryki – własne i swoich klientów – w nową erę przemysłową. W ostatnich dziesięciu latach firma wygenerowała ponad cztery miliardy euro obrotu w obszarze rozwiązań Przemysłu 4.0. Tylko w roku 2020 sprzedaż Bosch w tej dziedzinie osiągnęła poziom ponad 700 milionów euro.

– Wcześnie zauważyliśmy potencjał, jaki drzemie w Przemyśle 4.0 i zostaliśmy pionierami tej dziedziny. Dziś widzimy pozytywne rezultaty tych działań – mówi Rolf Najork, członek zarządu spółki Bosch odpowiedzialny za technologie przemysłowe. Wykorzystanie Przemysłu 4.0 we własnych zakładach produkcyjnych również przynosi efekty. Bosch integruje inteligentne oprogramowanie do sterowania produkcją, monitorowania oraz logistyki na jednej platformie produkcyjnej. Łączą się one w jedną bazę danych, dzięki czemu zadania, takie jak analiza produkcji i przewidywanie usterek z wykorzystaniem AI, są prostsze i bardziej efektywne. Wdrażanie nowej platformy produkcyjno-logistycznej Bosch rozpocznie się pod koniec 2021 roku.

– Około 240 naszych zakładów otrzyma standaryzowany „Zestaw narzędziowy do Przemysłu 4.0”, który można rozszerzać i wdrażać według potrzeb – mówi Najork. Firma Bosch uważa, że w ciągu najbliższych pięciu lat platforma przyniesie jej oszczędności na poziomie prawie jednego miliarda euro, przy inwestycji na poziomie ok. 400 milionów euro. Podczas tegorocznych, cyfrowych Targów w Hanowerze (12–16 kwietnia 2021 r.) firma Bosch zaprezentowała fabrykę przyszłości: technologicznie elastyczną, inteligentnie połączoną, ekologicznie zrównoważoną i efektywną ekonomicznie.

Początki: pionierskie prace firmy Bosch nad Przemysłem 4.0

Na Targach w Hanowerze w 2011 r. zaprezentowano ideę fabryki, która przełamywała konwencje. To nie ludzie mieli dostosować się do maszyn, lecz na odwrót. W tej wizji produkty miały być zaangażowane w proces wytwarzania samych siebie, a także komunikować się z ludźmi oraz maszynami. Były to narodziny Przemysłu 4.0 – a firma Bosch jest jednym z jego ojców-założycieli. Jednocześnie stało się oczywiste, że potrzebna jest współpraca wielu firm, aby wdrożyć założenia tej koncepcji w fabrykach na całym świecie.

– Jedyny sposób na wykorzystanie pełnego potencjału Przemysłu 4.0 to współpraca na arenie międzynarodowej. Ludzie i maszyny muszą „porozumiewać się w jednym języku”. Wymaga to wspólnych, międzynarodowych standardów uzgodnionych między firmami – mówi Najork. Razem z innymi przedsiębiorstwami firma Bosch opracowywała OPC Unified Architecture – język maszynowy dla Przemysłu 4.0, który standaryzuje dostęp do urządzeń i systemów oraz umożliwia wymianę danych w sposób niezależny od producentów. Współpraca wzmogła się też z organizacjami, takimi jak Plattform Industrie 4.0 oraz Industrial Internet Consortium. Sojusze stały się nieodłączną częścią Przemysłu 4.0.

Status quo: Przemysł 4.0 staje się normą dzięki firmie Bosch

Dziś zainteresowanie Przemysłem 4.0 nadal jest wysokie, lecz wciąż zbyt mało przedsiębiorstw przygotowuje się do wdrożenia Przemysłu 4.0 w konsekwentny sposób. – Projekty pilotażowe to dobry sposób na to, aby wypróbować nowe technologie i pomysły. Nadszedł jednak czas, by przyspieszyć: musimy sprawić, żeby Przemysł 4.0 stał się normą – mówi Najork. „Przemysł 4.0 nie jest celem samym w sobie. To sposób na zachowanie konkurencyjności. W przyszłości bez cyfryzacji nic nie będzie możliwe” – dodaje. Projekty firmy Bosch przynoszą wymierne korzyści: rozwiązania połączone w sieć zwiększają wydajność pracy nawet o 25 procent, a dostępność maszyn nawet o 15 procent. Ograniczają natomiast koszty utrzymania nawet o 25 procent.

– Jeśli chcemy wykorzystać potencjał Przemysłu 4.0, musimy porzucić odizolowane rozwiązania. Systemy, które działają wyłącznie w swoich własnych granicach hamują postęp – mówi Najork. W zakładach Bosch jest już ponad 120 000 maszyn i 250 000 połączonych urządzeń, takich jak zintegrowane kamery i roboty. Samych sterowników maszyn połączonych za pośrednictwem oprogramowania Nexeed dla Przemysłu 4.0 opracowanego przez firmę Bosch Connected Industry jest około 22 000. Ten założony w 2018 roku dział dostarczył oprogramowanie już ponad połowie zakładów firmy Bosch oraz ponad 2000 linii produkcyjnych. Około 100 klientów międzynarodowych również polega na Nexeed, w tym BMW, Sick i Trumpf. Sprzęt i oprogramowanie stają się sobie coraz bliższe. Na Targach Hanowerskich spółka Bosch Rexroth zaprezentowała swoją platformę CtrlX Automation, otwartą technologię sterowania działająca w paśmie 5G. – Sprawienie, by rozwój odbywał się z udziałem innych, daje nam możliwość tworzenia efektów sieciowych i pozwala ideom nabrać wiatru w żagle – dodaje Najork.

Perspektywy na przyszłość:

Bosch łączy Przemysł 4.0 z innymi technologiami

– Skupiamy się na wykorzystywaniu i łączeniu zalet różnych technologii. Bosch staje się firmą z obszaru AIoT. Składamy sztuczną inteligencję (AI) oraz Internet rzeczy (IoT) w jedną całość – mówi Najork.

W Hanowerze Bosch prezentuje Balancing Energy Network, system zarządzania energią oparty na AI, który optymalizuje jej wykorzystanie w fabrykach. Oprogramowanie ma też potencjał, by pomóc w zmniejszeniu negatywnego wpływu na środowisko większych kompleksów budynków różnego rodzaju, takich jak szpitale, centra handlowe czy hale sportowe.

Dzięki nowym rozwiązaniom technologicznym interakcje ludzi i maszyn staną się w przyszłości bezpieczniejsze i bardziej wydajne: technologia 5G oferuje niezawodną bezprzewodową wymianę danych niemal w czasie rzeczywistym. Firma Bosch pod koniec 2020 r. uruchomiła pierwszą sieć kampusową 5G w wiodącym zakładzie Przemysłu 4.0 w Stuttgarcie-Feuerbach. Aktualnie aplikacje oparte na technologii 5G testowane są w dziesięciu zakładach na całym świecie. Firma Bosch wyposaża też swoje produkty w możliwość obsługi technologii 5G.

Źródło: Bosch

Zobacz też: Najmniejszy robot sześcioosiowy na świecie – Meca500

Artykuł Bosch: dziesięć lat Przemysłu 4.0, cztery miliardy euro obrotu pochodzi z serwisu Robotyka.

innogy Stoen Operator wdraża technologię Internetu Rzeczy

Kuba Łozowski — Thu, 24 Jun 2021 07:29:22 +0000

Identyfikacja za pomocą fal radiowych, która od lat sprawdza się w logistyce i zarządzaniu procesami przemysłowymi, jest stosunkowo rzadko stosowana przez dostawców usług publicznych, takich jak operatorzy energii. innogy Stoen Operator robi kolejny krok w kierunku Przemysłu 4.0. i rozpoczyna wdrażanie technologii RFID (Radio-Frequency Identification) w magazynach. Dzięki niej zautomatyzuje identyfikację obiektów i komunikację na linii człowiek-maszyna.

Technologia RFID jest instalowana w magazynach innogy Stoen Operator w lokalizacjach przy ul. Chrzanowskiego, Nieświeskiej i Pory. Umożliwi ona m.in. znacznie szybszą identyfikację przechowywanych urządzeń i narzędzi, wydawanie ich pracownikom i zarządzanie dostawami.

– Dla operatora systemu dystrybucyjnego zastosowanie RFID oznacza duże usprawnienie procesów zarządzania majątkiem sieciowym i urządzeniami pomiarowymi. Nasze działania opierają się na zespołach terenowych, które realizują bardzo zróżnicowane zadania związane z wykorzystaniem wielu urządzeń i narzędzi. Zarządzamy terenem obejmującym prawie dwa miliony mieszkańców, więc każda oszczędność czasu w czynnościach związanych z obiegiem urządzeń i narzędzi jest bardzo cenna. Wykorzystanie do tego identyfikacji RFID wśród operatorów energii jest wciąż jeszcze bardzo rzadkie. – mówi Andrzej Wilkowski, Menedżer w Departamencie Pomiarów Energii w innogy Stoen Operator.

IoT przyspiesza procesy

Główną korzyścią wdrożonego systemu identyfikacji za pomocą fal radiowych jest przede wszystkim uproszczenie procedury przyjmowania i wydawania sprzętu, skrócenie czasu wyjazdu brygad w teren i możliwość przeznaczenia zaoszczędzonego czasu na inne zadania. Szczególnie pracochłonne jest przyjęcie do magazynu głównego innogy Stoen Operator liczników energii od producenta oraz firm realizujących usługi na zlecenie iSO, co wymaga kontroli ilościowej dostawy oraz rejestracji modeli i numerów seryjnych setek tysięcy obiektów. Manualna realizacja tych czynności jest bardzo pracochłonna i obarczona ryzykiem błędów przy spisywaniu numerów.

Zastosowanie technologii RFID daje możliwość automatycznego policzenia liczników i spisania ich numerów seryjnych bez rozpakowywania palet. Po wdrożeniu skanowanie palety zawierającej 320 elementów zajmuje około minuty, co oznacza ponad 200-krotne przyspieszenie procesu, a także całkowitą eliminację błędów związanych z manualnym przepisywaniem numerów seryjnych, które wcześniej zajmowało do kilku godzin.

Mobilne magazyny iSO

Pełne zaimplementowanie technologii RFID przez innogy Stoen Operator i zintegrowanie go z innymi systemami w spółce umożliwi wprowadzenie w przyszłości magazynów mobilnych, zlokalizowanych przy rozdzielczych punktach zasilania. Mobilne magazyny spowodują skrócenie drogi sprzętu do pracowników terenowych do minimum, dzięki czemu zmniejszony będzie czas usuwania awarii i modernizacji sieci.

Źródło: innogy Stoen Operator

Zobacz też: Nowy system weryfikacji V275 firmy OMRON

Artykuł innogy Stoen Operator wdraża technologię Internetu Rzeczy pochodzi z serwisu Robotyka.

Roboty spawalnicze rozwiązaniem problemu niedoboru pracowników

Kuba Łozowski — Tue, 08 Jun 2021 10:43:10 +0000

Zautomatyzowane rozwiązania spawalnicze są stosowane w wielu gałęziach przemysłu, w szczególności w przemyśle motoryzacyjnym. Tam stosuje się spawanie łukowe, zautomatyzowane od lat 60. Ta metoda gwarantuje dokładność, bezpieczeństwo i wydajność. Roboty spawalnicze coraz częściej znajdują zastosowanie w nowoczesnych fabrykach, także w ramach projektów przemysłu 4.0

Głównym motorem zautomatyzowanych rozwiązań spawalniczych zawsze była chęć zmniejszenia długoterminowych kosztów, zwiększenia niezawodności i produktywności. Obecnie, znaczenie robotów spawalniczych rośnie ponieważ wykorzystuje się je jako sposób na rozwiązanie problemu luki zatrudnienia w branży spawalniczej. Bardziej doświadczeni spawacze przechodzą na emeryturę i nie ma wystarczającej liczby certyfikowanych spawaczy przeszkolonych do ich zastąpienia. Amerykańskie Towarzystwo Spawalnicze (AWS) szacuje, że zabraknie prawie 400 000 operatorów spawalniczych w branży do 2024 r. Również na rynku polskim zawód spawacza od lat widnieje na liście deficytowych zawodów. Spawanie zrobotyzowane wydaje się być najlepszą odpowiedzią na ten problem.

– Zrobotyzowane spawanie jest wdrażane m.in. tam, gdzie firmy mają kłopot z pozyskaniem bądź rotacją wykwalifikowanych spawaczy. Robotyzacja ma sens także wtedy, gdy zadania są nadmiernie obciążające dla człowieka. Mówienie o robotach „zabierających” pracę ludziom, to zatem często zbyt daleko idące uproszczenie. Niejednokrotnie, to właśnie dzięki robotyzacji danych stanowisk, zakład jest w stanie utrzymać się na rynku, „uratować” pozostałe miejsca pracy, a także rozwijać się i zwiększać zatrudnienie. Część nowych miejsc pracy wiąże się także z obsługą takich robotów. Według szacunków Międzynarodowej Federacji Robotyki jeden robot przemysłowy generuje aż cztery miejsca pracy – mówi Stefan Życzkowski, prezes firmy ASTOR, zajmującej się automatyzacją i IT dla przemysłu.

Firmy, które decydują się na zrobotyzowane spawarki, mimo poniesienia wysokiego kosztu zakupu robota, oszczędzają na wynagrodzeniu i ubezpieczeniu pracowników. Roboty spawalnicze mogą być zaprogramowane na pracę non stop. W dobie niedoboru pracowników branżowych, robotyzacja w ramach przemysłu 4.0 wydaje się być nie tyle najlepszym rozwiązaniem, co koniecznością. O robotyzacji przemysłu pisaliśmy tu: https://robotyka.pl/rma-czy-robotyzacja-przemyslu-jest-zagrozeniem-dla-pracy-ludzi/

Podsumowanie

Obecnie kluczowi gracze rynkowi to ABB, Ltd., DAIHEN Corporation, Denso Corporation, Fanuc Corporation, Kawasaki Heavy Industries, Ltd., KUKA AG, Nachi-Fujikoshi Corp., Panasonic Corporation, Siasun Robot & Automation Co Ltd. i Yaskawa Electric Corporation.

Wielkość globalnego rynku spawania zrobotyzowanego wycenia się na 5 450,5 mln USD w 2018 r. i przewiduje się, że do 2026 r. osiągnie 10 784,4 mln USD. Do końca 2017 w użyciu było ponad 2 miliony robotów. Szacuje się, że globalny wzrost w tego rynku może wynieść nawet 80% w nadchodzących latach dochodząc do wyniku 3,8 miliona jednostek działających robotów do końca 2021 roku.

Źródło: https://www.globenewswire.com/ , https://roboticsandautomationnews.com/

Autor: Kuba Łozowski

Artykuł Roboty spawalnicze rozwiązaniem problemu niedoboru pracowników pochodzi z serwisu Robotyka.